TETRA PACK

TETRA PACK

• HISTORIA

A partir de los siglos 20 los envases de los alimentos evolucionaron con los cambios de la sociedad (usos de envases de papel y cartón).

Para la segunda guerra mundial las latas eran de estaño y acero. y mas tarde de aluminio.

Luego nacieron los envases de plástico. En la década de los 50 (1951), se desarrollan los envases de Tetra Pack (combinados por Ruben Rausing y Erik Wallenberg, de papel aluminio y polietileno).

• ¿QUE NOS BRINDA TETRA PACK?

La película de aluminio nos brinda protección contra bacterias, luz y oxigeno. También nos brinda hermeticidad hacia el producto (envase totalmente aséptico).

• COMPOSICIÓN

los envases tetra pack están conformados por 6 capas que evitan el contacto con el medio externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los consumidores con todas sis propiedades intactas. 

-  PAPEL: proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto de desarrollo sustentable. el envase esta conformado por 75% de papel, garantizando su estabilidad y resistencia.

- ALUMINIO: evita la entrada del oxigeno, luz, perdidas de aromas y es una barrera contra el deterioro de alimentos.

- POLIETILENO: evita que el alimento entre en contacto con el aluminio, ofrece adherencia y garantiza la protección del alimento.

• SEIS CAPAS PROTECTORAS

1. POLIETILENO: protege el envase de la humedad exterior.
2. PAPEL: brinda resistencia y estabilidad.
3. POLIETILENO: ofrece adherencia fijando las capas de papel y aluminio.
4. ALUMINIO: evita la entrada de oxigeno, luz, y perdida de aromas
5. POLIETILENO: evita que el alimento este en contacto con el aluminio.
6. POLIETILENO: garantiza por completo la protección del alimento.

• CARACTERÍSTICAS DEL ENVASE

- Preservación de la cantidad nutricional del alimento.

- Protección de la luz y el calor.

- 100% reciclable.

- Preservación del sabor y el aroma.

• VENTAJAS TETRA PACK

1. calidad del producto
2. garantiza la seguridad del alimento
3. soluciones altamente automatizadas que minimizan el riesgo de errores
4. control de calidad reactivo coactivo
5. trazabilidad total
6. calidad constante y optimizada para cada producto lácteo
7. eficiencia
8. alta disponibilidad y amplio tiempo de funcionamiento 
9. creadas para aumentar el tiempo de funcionamiento y reducir el de pre estilizacion
10. fácil limpieza y bajo mantenimiento
11. automatización amigable para el usuario para proporcionar máxima eficiencia, flexibilidad y rendimientos
12. bajos costos operativos
13. sustentabilidad 
14. menor consumo de agua y energía
15. los niveles de merma de producto mas bajo de la industria lactea
16. producción ambiental sustentable.

• DESVENTAJAS TETRA PACK

1. uso excesivo de agua, es un inconveniente que se presenta al momento de reciclar el producto.
2. el consumo de energía eléctrica o combustibles que se utiliza en los equipos representa un gran gasto.

• PROCESO PRODUCTIVO

1. Se importa la materia prima, en este caso papel (que contribuye un 75% del envase) que provienen de bosques sustentables de EE.UU. Luego se encuentra el aluminio (contribuye un 5% del envase).
   al contener alimentos estos envases, se necesita la protección contra humedad, y para eso se utiliza el polietileno (inocuo e inerte) donde se depositan en silos hasta el momento de su uso.
2. El papel circula por módulos de impresión donde se proveen los distintos colores.
3. Luego se traslada el papel al área de laminado donde se une con la película de aluminio y la del pelietileno.
4. El papel ingresa a la maquina donde se los somete a una llama para que logre una mejor adhesión con el polietileno. por otro lado, el polietileno ingresa en forma solida y recibe 360°C que lo derrite y así cae en forma de película sobre el papel.
5. Se coloca una capa mas de aluminio y por ultimo dos capas mas de polietileno.
6. una vez que tenemos los rollos laminados ya con papel aluminio y polietileno, se cortan al tamaño justo para poder formar el envase.

1. Estos rollos se etiquetan y se embalan con una capa de plástico protectora que los mantiene limpios y aislados del ambiente.
2. se trasladan a las fabricas.
3. se esterilizan las bobinas de material con peróxido de hidrógeno a 70°C.
4. Se realizan los corte y los sellados para formar cada envase.
5. En la selección final se llenan con el producto.
6. Se recicla después del consumo.